由镇海炼化、抚顺石油化工研究院、宁波工程公司、洛阳工程公司共同承担的中国石化“十条龙”攻关项目——“催化裂化烟气除尘脱硫脱硝工业化试验”，4月27日通过中国石化科技部组织的技术鉴定。经过该技术处理后，催化裂化烟气中氮氧化物去除率最高可达90%，氮氧化物含量低于国家和地方污染物排放标准。

        催化裂化装置承担减排使命

        催化裂化装置是炼油过程中重要的二次加工装置，也是炼油企业最大的气体污染物排放源，是提高轻质油收率、生产高辛烷值汽油同时又多产柴油的重要手段。

        催化裂化烟气中，由于含有大量的二氧化硫和氮氧化物及粉尘，一直是环保治理中的难点。一方面，国内部分企业从国外引进的烟气除尘脱硫装置运行中存在着多种不同程度的问题；另一方面，我国已明确将氮氧化物减排纳入“十二五”规划，炼厂催化裂化装置未来面临着氮氧化物减排的任务。

        科技攻关实现技术国产化

        为了实现催化裂化烟气除尘脱硫脱硝治理技术的国产化，降低投资成本，中国石化组织镇海炼化、抚顺石油化工研究院、宁波工程公司、洛阳工程公司共同组成攻关团队，开展催化裂化烟气除尘脱硫脱硝成套技术工业应用的研究，并将“催化裂化烟气除尘脱硫脱硝工业化试验”课题列为中国石化“十条龙”攻关项目。

        他们在镇海炼化建成了国内首套催化裂化烟气除尘脱硫脱硝装置，使用由抚顺石油化工研究院开发的废气治理技术，对催化裂化烟气进行处理。

        抚顺石油化工研究院组织科研骨干，与攻关组合作单位人员一起，针对催化裂化烟气的组成和性质进行了一系列的探索和实验。

        在烟气除尘脱硫研究方面，科研人员结合催化裂化烟气的组成和性质，发明了新型湍冲文丘里除尘脱硫工艺和脱硫废液胀鼓式过滤、深度氧化处理技术，用于烟气的除尘脱硫处理。

        在烟气脱硝研究方面，科研人员根据国内现有催化裂化装置的特点，经过实验室的反复试验，在国内率先开发出催化裂化烟气选择性催化还原（SCR）脱硝工艺，并研制出适用于催化裂化烟气脱硝的蜂窝状氨SCR催化剂。

        为了配合新工艺的使用，科研人员还相继开发出大型SCR反应器、喷氨组件、文丘里格栅、圆筒除雾器、逆喷喷头、脱硫废水氧化塔等关键设备和专利内构件产品，用于镇海炼化催化裂化烟气除尘脱硫脱硝装置的建设。一系列新工艺和新设备的应用，确保了催化裂化烟气除尘脱硫脱硝的处理效果。

        新技术应用效果明显

        镇海炼化催化裂化烟气除尘脱硫脱硝装置建成后，科研人员结合催化裂化装置的运行条件和烟气排放的特点，为装置制定了详细的操作方案。

        在装置开工过程中，攻关组的科研人员与现场工作人员对装置操作参数的变化进行实时分析和调整。经过攻关组的共同努力，装置投入使用后运行稳定，废气治理效果明显。

        其中，催化裂化烟气中二氧化硫去除率在98%以上，氮氧化物去除率最高可以达到90%，粉尘的去除率超过90％。初步估计，每年可为企业减排二氧化硫1479吨、氮氧化物206吨、粉尘867吨。

        镇海炼化催化裂化烟气除尘脱硫脱硝装置的投入使用，有效地降低了排放烟气中污染物的浓度，使厂区周围空气质量得到进一步提高，创造了良好的社会效益。该技术的成功应用，为中国石化炼油企业废气污染物的综合治理提供了可靠的技术支撑。

来源：中国石化报